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Robusto PCB a 12 strati di PCBTok
Prima di essere spedito, il PCB a 12 strati di PCBTok viene accuratamente verificato durante tutto il processo di produzione per eliminare eventuali errori e garantire che siano impeccabili. Possono fornirti le massime prestazioni.
- Fornire supporto PCB completo e personalizzato.
- Forniamo una garanzia di ispezione al 100% (AOI ed E-Test).
- Risorse grezze prontamente disponibili.
- Il servizio clienti è disponibile 24 ore su 7, XNUMX giorni su XNUMX.
- Prima di approvare un numero elevato di acquisti, distribuiamo prodotti di prova.
Prodotti PCB a 12 strati impareggiabili di PCBTok
Il nostro obiettivo principale in PCBTok è offrirti un PCB a 12 strati perfetto, quindi garantiamo sempre che i nostri prodotti soddisfino tutte le linee guida standard.
Fornirti il miglior servizio clienti possibile è una componente necessaria per offrirti un prodotto PCB a 12 strati soddisfacente. Pertanto, forniamo sempre assistenza 24 ore su 7, XNUMX giorni su XNUMX.
Questi li svolgiamo da più di dieci anni. Abbiamo avuto migliaia di clienti soddisfatti in tutto il mondo durante questo periodo.
Abbiamo sempre pensato che la gioia dei nostri clienti con i nostri prodotti fosse la nostra costante fonte di motivazione. Pertanto, miglioriamo costantemente le nostre capacità.
PCB a 12 strati per caratteristica
Il PCB ad alta TG è noto per avere un'eccezionale resistenza agli agenti chimici, al calore e all'umidità. La TG sta per Temperatura di Transizione Vetrosa; determina il limite di temperatura che un PCB può sopportare senza causare problemi con le sue prestazioni.
Il PCB HDI è rinomato per le sue eccellenti prestazioni in termini di segnale. Questo tipo di scheda è comunemente utilizzato nei settori aerospaziale e automobilistico , dove la leggerezza è essenziale per la funzionalità complessiva dei dispositivi.
Il PCB Rigid-Flex è molto popolare nei settori automobilistico e aerospaziale già da oltre 40 anni. Di seguito sono riportati alcuni dei vantaggi di una scheda a 12 strati: affidabilità in termini di connessione, elevata densità di connessione e compattezza.
Il PCB FR4 a 12 strati offre un buon isolamento tra gli strati di rame che aiuta a ridurre l'interferenza del segnale; quindi, producendo una trasmissione del segnale eccezionale. Inoltre, il materiale FR4 è riconosciuto per la sua durabilità e la sua capacità di resistere all'acqua.
Il PCB misto a 4 strati FR12+Rogers è popolare tra i consumatori che desiderano libertà di progettazione e applicazioni grazie alla sua versatilità e durata. La maggior parte di questi sono impiegati nelle apparecchiature di produzione, nell’elettronica di consumo e nel settore automobilistico.
Il PCB Rogers è considerato un materiale ad alta frequenza per la sua capacità di funzionare in tali situazioni. Alcuni dei vantaggi posseduti da un materiale Rogers sono la sua capacità di ridurre la perdita di segnale, che è un'ottima opzione per il settore delle telecomunicazioni.
PCB a 12 strati per tipo (5)
Il PCB RFID, noto anche come identificazione a radiofrequenza, funziona come un chip di tracciamento e incorpora un'antenna e una quantità significativa di dati. Pertanto, per queste applicazioni è necessario utilizzare un PCB a 12 strati poiché fornisce una buona trasmissione dei dati.
Il sistema di controllo industriale richiede una scheda in grado di sopportare l'elaborazione di grandi volumi di dati con trasmissione ad alta velocità, ad esempio per applicazioni di segnali di immagini e voce. Uno dei suoi vantaggi è la tolleranza per questi scopi.
Il PCB personalizzato a 12 strati è un'ottima opzione se le tue applicazioni richiedono un design univoco e uno speciale impilamento. Hai la libertà di progettare il tuo PCB in base alle tue esigenze; puoi integrare altri componenti che desideri.
Il prototipo PCB può essere un'alternativa perfetta se desideri ridurre i costi di produzione complessivi e i tempi di produzione del tuo PCB stratificato. Questi sono comunemente selezionati dai consumatori ogni volta che implementano nuovi prodotti nella propria attività.
I PCB a 12 strati galvanizzati utilizzano comunemente una scheda rigida e sono spesso impiegati in applicazioni industriali grazie alla loro notevole affidabilità e durata. La galvanizzazione aumenta lo spessore della scheda e dei suoi pad superficiali.
PCB a 12 strati per spessore (5)
Lo spessore minimo per un PCB a 12 strati è 1.6 mm. È ampiamente utilizzato nell'elettronica di consumo e in altre apparecchiature elettroniche perché può già supportare i componenti integrati in un circuito.
Il PCB a 1.8 strati da 12 mm non differisce molto da quello da 1.6 mm per quanto riguarda le sue capacità. Tuttavia, potrebbero esserci alcune applicazioni che potrebbero richiedere la distribuzione di questo; come per la scheda personalizzata.
Il PCB a 12 strati da 2.0 mm è comunemente utilizzato nelle applicazioni di alimentazione , così come quello da 3.0 mm, poiché richiede l'integrazione di componenti ad alta potenza sulla scheda.
Il PCB a 2.4 strati da 12 mm è abbastanza simile allo spessore di 2.0 mm. Tuttavia, lo stesso con quello da 1.8 mm varierà anche a seconda dei tuoi scopi. Per lo più, vengono utilizzati in schede progettate su misura.
Il PCB a 3.0 strati da 12 mm ha la stessa funzionalità dello spessore di 2.0 mm; sono ideali per applicazioni in cui è richiesta l'integrazione di trasformatori pesanti e componenti ad alta potenza nella scheda.
Vantaggi dell'implementazione del PCB a 12 strati di PCBTok
Di seguito sono elencati alcuni dei vantaggi derivanti dall'utilizzo del PCB a 12 strati di PCBTok:
- Trasmissione del segnale – È in grado di tollerare trasmissioni ad alta velocità.
- Ecologico: il nostro PCB a 12 strati non contiene piombo; quindi, non propongono danni all'ambiente.
- Periodo di conservazione – Grazie alla sua confezione antistatica e sottovuoto, può essere conservato per un lungo periodo di tempo senza problemi.
- Durabilità – Ha la capacità di tollerare calore e temperature estremi.
Puoi inviarci un messaggio diretto per saperne di più sui vantaggi del nostro PCB; siamo più che felici di servirti.
Proprietà da tenere in considerazione per la funzionalità PCB a 12 strati
Le seguenti caratteristiche possono essere utilizzate per valutare le prestazioni e la funzionalità di un PCB a 12 strati:
- Termico – Dovrebbe essere in grado di sopportare il calore quando esposto ad esso, quindi tienilo d'occhio.
- Elettrico – Oltre alla sua tolleranza al calore, dovresti verificare anche la sua tolleranza al campo elettrico. Questo rivelerà la conduttività elettrica del materiale.
- Meccanico: presta attenzione alla sua capacità di tollerare la forza; dovrebbe essere altamente affidabile.
- Chimico: valutarne l'assorbimento di umidità, il livello di tossicità e le combustioni.
Per una spiegazione dettagliata su tali proprietà, puoi inviarci un messaggio.
PCB a 12 strati: disposizione degli strati
Hai mai messo in dubbio l'affidabilità di un PCB a 12 strati realizzato da PCBTok? Condivideremo con te l'accumulo di questo in modo che tu possa valutarne la durabilità.
L'accumulo va dallo strato superiore, pre-preg, strato 2, pre-preg, strato 3, pre-preg, strato 4, pre-preg, strato 5, pre-preg, strato 6, pre-preg, strato 7, pre-preg, strato 8, pre-preg, strato 9, pre-preg, strato 10, pre-preg, strato 11, pre-preg e strato inferiore.
Un PCB a 12 strati viene comunemente impilato in questo modo. Tuttavia, siamo aperti a qualsiasi personalizzazione desideri in base alle tue preferenze e ai requisiti applicativi.
Siamo più che lieti di soddisfare le vostre esigenze relative al suo accumulo.
Il vantaggio di PCBTok nella produzione di lussuosi PCB a 12 strati
A differenza di altri produttori cinesi di PCB , i PCB a 12 strati di PCBTok sono realizzati con un processo produttivo meticolosamente pianificato. La procedura è specificamente progettata per garantire prodotti privi di errori e difetti.
Tutto questo viene eseguito dagli esperti di PCBTok per fornire ai nostri clienti il miglior prodotto PCB a 12 strati sul mercato.
Insieme al processo di produzione ottimizzato, valutiamo attentamente i vostri prodotti in conformità con gli standard internazionali. In questo sono inclusi l'ispezione AOI, i test a raggi X e altri test funzionali.
Tutto ciò non sarebbe possibile senza la nostra vasta esperienza nel settore dei PCB e senza l’aiuto dei nostri professionisti altamente qualificati.
Fabbricazione di PCB a 12 strati
Esistono diversi processi a cui è sottoposto un PCB a 12 strati, tuttavia discuteremo solo delle cinque (5) fasi primarie e della fabbricazione coinvolta.
Il PCB a 12 strati passa attraverso la fase di progettazione, strutturazione, laminazione, ispezione, test e consegna.
Come qualsiasi PCB multistrato, un PCB a 12 strati passa attraverso le fasi di imaging, incisione , lavorazione e placcatura , che prevedono l'applicazione di una finitura superficiale.
Queste fasi e tecniche di fabbricazione che implementiamo sui nostri PCB a 12 strati sono tutte cruciali per fornirti un prodotto funzionale e di qualità.
Puoi inviarci un'e-mail per avere informazioni dettagliate su questi.
Una certificazione di qualità di un prodotto PCB è una delle cose più cruciali a cui prestare attenzione prima di acquistare un PCB a 12 strati.
PCBTok ha ottenuto le seguenti certificazioni di qualità: CE , UL , RoHS, ISO (Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione) e IATF.
Queste sono le certificazioni di qualità che devi cercare prima di effettuare un ordine con un produttore di PCB. Con PCBTok, possiamo presentarti tutto questo.
Per garantire che il tuo PCB a 12 strati sia di alta qualità e non presenti problemi durante il periodo di utilizzo, è necessario prestare attenzione a questi.
Scrivici semplicemente se vuoi controllare tutte queste certificazioni.
Applicazioni PCB a 12 strati OEM e ODM
La maggior parte dei dispositivi aerospaziali richiedono un PCB altamente stabile e affidabile quando utilizzato; con PCB a 12 strati, tutto questo è possibile.
Una delle caratteristiche di un PCB a 12 strati è la sua capacità di trasmettere segnali in modo rapido ed efficiente, elementi essenziali nel settore delle telecomunicazioni.
Con il progresso nel settore informatico, oggi è necessaria una scheda compatta ma affidabile da integrare nei propri dispositivi; Il PCB a 12 strati è in grado di farlo.
Un'altra grande caratteristica di un PCB a 12 strati è la sua eccezionale durata che può resistere al calore senza problemi; pertanto, vengono spesso utilizzati nell'elettronica di consumo.
La capacità dei PCB a 12 strati di offrire un design potente, di alta qualità e compatto li rende popolari nei dispositivi medici , poiché garantiscono precisione e affidabilità.
Dettagli sulla produzione di PCB a 12 strati come seguito
- Impianto di produzione
- Funzionalità PCB
- metodo di spedizione
- Metodi di pagamento
- Inviaci una richiesta
| NO | Articolo | Specifiche tecniche | ||||||
| Standard | Filtri | |||||||
| 1 | Conteggio strati | Livelli 1-20 | 22-40 strati | |||||
| 2 | Materiale di base | KB 、 Shengyi 、 ShengyiSF305 、 FR408 、 FR408HR 、 IS410 、 FR406 、 GETEK 、 370HR 、 IT180A 、 Rogers4350 、 Rogers400 、 PTFE Laminates (serie Rogers 、 serie Taconic 、 serie Arlon 、 serie Nelco / Taconic) -4 materiale (inclusa la laminazione ibrida Ro4350B parziale con FR-4) | ||||||
| 3 | Tipo di PCB | PCB rigido/FPC/Flessibile rigido | Backplane 、 HDI 、 PCB ad alto multistrato cieco e interrato 、 Capacità incorporata 、 Scheda di resistenza integrata 、 PCB di alimentazione in rame pesante 、 Backdrill. | |||||
| 4 | Tipo di laminazione | Ciechi&sepolti tramite tipo | Vias meccanici ciechi e interrati con laminazione inferiore a 3 volte | Vias meccanici ciechi e interrati con laminazione inferiore a 2 volte | ||||
| PCB HDI | 1+n+1,1+1+n+1+1,2+n+2,3+n+3(n vias sepolti≤0.3mm),Laser blind via può riempire la placcatura | 1+n+1,1+1+n+1+1,2+n+2,3+n+3(n vias sepolti≤0.3mm),Laser blind via può riempire la placcatura | ||||||
| 5 | Spessore del bordo finito | 0.2-3.2mm | 3.4-7mm | |||||
| 6 | Spessore minimo del nucleo | 0.15 millimetri (6mil) | 0.1 millimetri (4mil) | |||||
| 7 | Spessore di rame | Min. 1/2 OZ, max. 4 OZ | Min. 1/3 OZ, max. 10 OZ | |||||
| 8 | Muro PTH | 20um (0.8 mil) | 25um (1 mil) | |||||
| 9 | Dimensione massima della scheda | 500 * 600 mm (19 "* 23") | 1100 * 500 mm (43 "* 19") | |||||
| 10 | Foro | Dimensioni min. Foratura laser | 4 milioni | 4 milioni | ||||
| Dimensione massima della perforazione laser | 6 milioni | 6 milioni | ||||||
| Proporzioni massime per piastra forata | 10:1（diametro del foro＞8mil） | 20:1 | ||||||
| Proporzioni massime per il laser tramite placcatura di riempimento | 0.9:1 (profondità inclusa lo spessore del rame) | 1:1 (profondità inclusa lo spessore del rame) | ||||||
| Proporzioni massime per profondità meccanica- scheda di perforazione di controllo (profondità di perforazione del foro cieco/dimensione del foro cieco) | 0.8:1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≥ 10 mil) | 1.3:1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≤ 8 mil), 1.15: 1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≥ 10 mil) | ||||||
| min. profondità del controllo meccanico della profondità (trapano posteriore) | 8 milioni | 8 milioni | ||||||
| Distanza minima tra la parete del foro e conduttore (nessuno cieco e interrato tramite PCB) | 7mil(≤8L),9mil(10-14L),10mil(＞14L) | 5.5mil(≤8L),6.5mil(10-14L),7mil(＞14L) | ||||||
| Distanza minima tra il conduttore a parete del foro (cieco e interrato tramite PCB) | 8 mil (1 volta laminazione), 10 mil (2 volte laminazione), 12 mil (3 volte laminazione) | 7mil (1 volta di laminazione), 8mil (2 volte di laminazione), 9mil (3 volte di laminazione) | ||||||
| Spazio minimo tra il conduttore della parete del foro (foro cieco del laser sepolto tramite PCB) | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | ||||||
| Spazio minimo tra fori laser e conduttore | 6 milioni | 5 milioni | ||||||
| Spazio minimo tra le pareti dei fori in reti diverse | 10 milioni | 10 milioni | ||||||
| Spazio minimo tra le pareti dei fori nella stessa rete | 6 mil (PCB a foro passante e laser), 10 mil (PCB meccanico cieco e interrato) | 6 mil (PCB a foro passante e laser), 10 mil (PCB meccanico cieco e interrato) | ||||||
| Spazio minimo tra pareti di fori NPTH | 8 milioni | 8 milioni | ||||||
| Tolleranza sulla posizione del foro | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza NPTH | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza fori pressfit | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza della profondità di svasatura | ± 6mil | ± 6mil | ||||||
| Tolleranza della dimensione del foro di svasatura | ± 6mil | ± 6mil | ||||||
| 11 | Pad(anello) | Dimensioni minime del pad per perforazioni laser | 10 mil (per 4 mil laser via), 11 mil (per 5 mil laser via) | 10 mil (per 4 mil laser via), 11 mil (per 5 mil laser via) | ||||
| Dimensioni minime del pad per perforazioni meccaniche | 16 mil (perforazioni 8 mil) | 16 mil (perforazioni 8 mil) | ||||||
| Dimensioni min. Pad BGA | HASL: 10 mil, LF HASL: 12 mil, altre tecniche di superficie sono 10 mil (7 mil vanno bene per flash gold) | HASL:10mil, LF HASL:12mil, altre tecniche di superficie sono 7mi | ||||||
| Tolleranza dimensione pastiglie (BGA) | ± 1.5 mil (dimensione pad ≤ 10 mil); ± 15% (dimensione pad> 10 mil) | ± 1.2 mil (dimensione pad ≤ 12 mil); ± 10% (dimensione pad ≥ 12 mil) | ||||||
| 12 | Larghezza/spazio | Strato interno | 1/2 OZ: 3/3 mil | 1/2 OZ: 3/3 mil | ||||
| 1 OZ: 3/4 mil | 1 OZ: 3/4 mil | |||||||
| 2 OZ: 4/5.5 mil | 2 OZ: 4/5 mil | |||||||
| 3 OZ: 5/8 mil | 3 OZ: 5/8 mil | |||||||
| 4 OZ: 6/11 mil | 4 OZ: 6/11 mil | |||||||
| 5 OZ: 7/14 mil | 5 OZ: 7/13.5 mil | |||||||
| 6 OZ: 8/16 mil | 6 OZ: 8/15 mil | |||||||
| 7 OZ: 9/19 mil | 7 OZ: 9/18 mil | |||||||
| 8 OZ: 10/22 mil | 8 OZ: 10/21 mil | |||||||
| 9 OZ: 11/25 mil | 9 OZ: 11/24 mil | |||||||
| 10 OZ: 12/28 mil | 10 OZ: 12/27 mil | |||||||
| Strato esterno | 1/3 OZ: 3.5/4 mil | 1/3 OZ: 3/3 mil | ||||||
| 1/2 OZ: 3.9/4.5 mil | 1/2 OZ: 3.5/3.5 mil | |||||||
| 1 OZ: 4.8/5 mil | 1 OZ: 4.5/5 mil | |||||||
| 1.43 OZ (positivo): 4.5/7 | 1.43 OZ (positivo): 4.5/6 | |||||||
| 1.43 OZ (negativo): 5/8 | 1.43 OZ (negativo): 5/7 | |||||||
| 2 OZ: 6/8 mil | 2 OZ: 6/7 mil | |||||||
| 3 OZ: 6/12 mil | 3 OZ: 6/10 mil | |||||||
| 4 OZ: 7.5/15 mil | 4 OZ: 7.5/13 mil | |||||||
| 5 OZ: 9/18 mil | 5 OZ: 9/16 mil | |||||||
| 6 OZ: 10/21 mil | 6 OZ: 10/19 mil | |||||||
| 7 OZ: 11/25 mil | 7 OZ: 11/22 mil | |||||||
| 8 OZ: 12/29 mil | 8 OZ: 12/26 mil | |||||||
| 9 OZ: 13/33 mil | 9 OZ: 13/30 mil | |||||||
| 10 OZ: 14/38 mil | 10 OZ: 14/35 mil | |||||||
| 13 | Tolleranza di dimensione | Posizione del foro | 0.08 ( 3 mil) | |||||
| Larghezza conduttore (W) | Deviazione del 20% del Master A / W | Deviazione di 1mil del Master A / W | ||||||
| DIMENSIONE DEL PROFILO | 0.15 mm (6 mil) | 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| Conduttori e schema (C-O) | 0.15 mm (6 mil) | 0.13 mm (5 mil) | ||||||
| Ordito e Torsione | 0.75% | 0.50% | ||||||
| 14 | Solder Mask | Dimensione massima dell'utensile di perforazione per via riempita con Soldermask (lato singolo) | 35.4 milioni | 35.4 milioni | ||||
| Colore della maschera di saldatura | Verde, nero, blu, rosso, bianco, giallo, viola opaco / lucido | |||||||
| Colore serigrafia | Bianco, nero, blu, giallo | |||||||
| Dimensione massima del foro per via riempita con colla blu alluminio | 197 milioni | 197 milioni | ||||||
| Dimensione del foro di finitura per via riempita di resina | 4-25.4mil | 4-25.4mil | ||||||
| Proporzioni massime per via riempita con pannello in resina | 8:1 | 12:1 | ||||||
| Larghezza minima del ponte soldermask | Base di rame≤0.5 once、Stagno a immersione: 7.5mil (nero), 5.5mil (altro colore), 8mil (sull'area del rame) | |||||||
| Base di rame≤0.5 once、Trattamento di finitura non stagno per immersione: 5.5 mil (nero, estremità 5 mil), 4 mil (altro colore, estremità 3.5 mil), 8 mil (su area di rame | ||||||||
| Base coppe 1 oncia: 4 mil (verde), 5 mil (altro colore), 5.5 mil (nero, estremità 5 mil), 8 mil (sull'area del rame) | ||||||||
| Rame base 1.43 once: 4 mil (verde), 5.5 mil (altro colore), 6 mil (nero), 8 mil (sull'area del rame) | ||||||||
| Base di rame 2 oz-4 oz: 6mil, 8mil (sull'area del rame) | ||||||||
| 15 | Trattamento della superficie | Senza piombo | Flash gold (oro galvanizzato) 、 ENIG 、 Hard gold 、 Flash gold 、 HASL Lead free 、 OSP 、 ENEPIG 、 Soft gold 、 Immersion silver 、 Immersion Tin 、 ENIG + OSP, ENIG + Gold finger, Flash gold (galvanica oro) + Gold finger , Immersion silver + Gold finger, Immersion Tin + Gold finge | |||||
| piombo | HASL guidato | |||||||
| Aspect Ratio | 10: 1 (HASL senza piombo 、 HASL piombo 、 ENIG 、 Immersion Tin 、 Immersion silver 、 ENEPIG); 8: 1 (OSP) | |||||||
| Dimensioni massime finite | HASL Lead 22″*39″；HASL Lead free 22″*24″；Flash gold 24″*24″；Hard gold 24″*28″；ENIG 21″*27″；Flash gold (oro elettroplaccato) 21″*48 ″；Stagno per immersione 16″*21″；Argento per immersione 16″*18″；OSP 24″*40″； | |||||||
| Dimensioni minime finite | HASL Lead 5″*6″；HASL Lead free 10″*10″；Flash gold 12″*16″；Flash gold 3″*3″；Flash gold (elettrolitico) 8″*10″；Immersion Tin 2″* 4″；Argento ad immersione 2″*4″；OSP 2″*2″； | |||||||
| Spessore del PCB | Piombo HASL 0.6-4.0 mm; HASL senza piombo 0.6-4.0 mm; oro flash 1.0-3.2 mm; oro duro 0.1-5.0 mm; ENIG 0.2-7.0 mm; oro flash (oro elettrolitico) 0.15-5.0 mm; stagno a immersione 0.4- 5.0 mm；Argento ad immersione 0.4-5.0 mm；OSP 0.2-6.0 mm | |||||||
| Massimo da alto a dito d'oro | 1.5inch | |||||||
| Spazio minimo tra le dita d'oro | 6 milioni | |||||||
| Spazio minimo al blocco per le dita d'oro | 7.5 milioni | |||||||
| 16 | Taglio a V | Dimensione del pannello | 500 mm X 622 mm (max.) | 500 mm X 800 mm (max.) | ||||
| Spessore della scheda | 0.50 mm (20 mil) min. | 0.30 mm (12 mil) min. | ||||||
| Rimanere di spessore | Spessore tavola 1/3 | 0.40 +/- 0.10 mm (16 +/- 4 mil) | ||||||
| Tolleranza | ± 0.13 mm (5 mil) | ± 0.1 mm (4 mil) | ||||||
| Larghezza della scanalatura | 0.50 mm (20 mil) max. | 0.38 mm (15 mil) max. | ||||||
| Scanalare a scanalare | 20 mm (787 mil) min. | 10 mm (394 mil) min. | ||||||
| Scanalatura da tracciare | 0.45 mm (18 mil) min. | 0.38 mm (15 mil) min. | ||||||
| 17 | Fessura | Dimensioni slot tol.L≥2W | Slot PTH: L: +/- 0.13 (5 mil) W: +/- 0.08 (3 mil) | Slot PTH: L: +/- 0.10 (4 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | ||||
| Slot NPTH (mm) L+/-0.10 (4 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | Slot NPTH (mm) L: +/- 0.08 (3 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | |||||||
| 18 | Distanza minima dal bordo del foro al bordo del foro | 0.30-1.60 (diametro del foro) | 0.15 millimetri (6mil) | 0.10 millimetri (4mil) | ||||
| 1.61-6.50 (diametro del foro) | 0.15 millimetri (6mil) | 0.13 millimetri (5mil) | ||||||
| 19 | Distanza minima tra il bordo del foro e la configurazione del circuito | Foro PTH: 0.20 mm (8 mil) | Foro PTH: 0.13 mm (5 mil) | |||||
| Foro NPTH: 0.18 mm (7 mil) | Foro NPTH: 0.10 mm (4 mil) | |||||||
| 20 | Trasferimento immagine Registrazione tol | Schema del circuito rispetto al foro dell'indice | 0.10(4mil) | 0.08(3mil) | ||||
| Schema del circuito rispetto al 2° foro | 0.15(6mil) | 0.10(4mil) | ||||||
| 21 | Tolleranza di registrazione dell'immagine fronte/retro | 0.075 millimetri (3mil) | 0.05 millimetri (2mil) | |||||
| 22 | Multistrato | Errata registrazione del livello | 4 strati: | 0.15 mm (6 mil) max. | 4 strati: | 0.10 mm (4 mil) max. | ||
| 6 strati: | 0.20 mm (8 mil) max. | 6 strati: | 0.13 mm (5 mil) max. | |||||
| 8 strati: | 0.25 mm (10 mil) max. | 8 strati: | 0.15 mm (6 mil) max. | |||||
| min. Spaziatura dal bordo del foro al motivo dello strato interno | 0.225 millimetri (9mil) | 0.15 millimetri (6mil) | ||||||
| Min.Spacing dal contorno al motivo dello strato interno | 0.38 millimetri (15mil) | 0.225 millimetri (9mil) | ||||||
| min. spessore della tavola | 4 strati: 0.30 mm (12 mil) | 4 strati: 0.20 mm (8 mil) | ||||||
| 6 strati: 0.60 mm (24 mil) | 6 strati: 0.50 mm (20 mil) | |||||||
| 8 strati: 1.0 mm (40 mil) | 8 strati: 0.75 mm (30 mil) | |||||||
| Tolleranza sullo spessore del pannello | 4 strati: +/- 0.13 mm (5 mil) | 4 strati: +/- 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| 6 strati: +/- 0.15 mm (6 mil) | 6 strati: +/- 0.13 mm (5 mil) | |||||||
| 8-12 strati: +/- 0.20 mm (8 mil) | 8-12 strati: +/- 0.15 mm (6 mil) | |||||||
| 23 | Resistenza di isolamento | 10KΩ~20MΩ (tipico: 5MΩ) | ||||||
| 24 | Conducibilità | <50Ω(tipico:25Ω) | ||||||
| 25 | tensione di prova | 250V | ||||||
| 26 | Controllo dell'impedenza | ± 5ohm (＜ 50ohm), ± 10% (≥50ohm) | ||||||
PCBTok offre metodi di spedizione flessibili per i nostri clienti, puoi scegliere tra uno dei metodi seguenti.
1.DHL
DHL offre servizi espressi internazionali in oltre 220 paesi.
DHL collabora con PCBTok e offre tariffe molto competitive ai clienti di PCBTok.
Normalmente sono necessari 3-7 giorni lavorativi per la consegna del pacco in tutto il mondo.
2. Gruppo di continuità
UPS ottiene i fatti e le cifre sulla più grande azienda di consegna pacchi del mondo e uno dei principali fornitori globali di servizi logistici e di trasporto specializzati.
Normalmente ci vogliono 3-7 giorni lavorativi per consegnare un pacco alla maggior parte degli indirizzi nel mondo.
3. TNT
TNT ha 56,000 dipendenti in 61 paesi.
Ci vogliono 4-9 giorni lavorativi per consegnare i pacchi alle mani
dei nostri clienti.
4. Fedex
FedEx offre soluzioni di consegna per clienti in tutto il mondo.
Ci vogliono 4-7 giorni lavorativi per consegnare i pacchi alle mani
dei nostri clienti.
5. Aria, mare/aria e mare
Se il tuo ordine è di grande volume con PCBTok, puoi anche scegliere
spedire via aerea, mare/aria combinata e mare quando necessario.
Si prega di contattare il proprio rappresentante di vendita per le soluzioni di spedizione.
Nota: se hai bisogno di altri, contatta il tuo rappresentante di vendita per le soluzioni di spedizione.
Puoi utilizzare i seguenti metodi di pagamento:
Bonifico telegrafico (TT): Il bonifico telegrafico (TT) è un metodo elettronico di trasferimento fondi utilizzato principalmente per bonifici internazionali. È molto comodo per effettuare trasferimenti.
Bonifico bancario: Per pagare tramite bonifico bancario, è necessario recarsi presso la filiale bancaria più vicina con i dati per il bonifico. Il pagamento verrà elaborato entro 3-5 giorni lavorativi dal completamento del bonifico.
PayPal: Paga in modo semplice, veloce e sicuro con PayPal. Sono accettate anche molte altre carte di credito e di debito tramite PayPal.
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PCB a 12 strati: la guida definitiva alle domande frequenti
Se stai cercando un PCB a 12 strati, potresti chiederti da dove iniziare. Ecco alcuni suggerimenti per aiutarti a muovere i primi passi. Su queste schede sono presenti molti strati diversi, tra cui fori per i componenti, via, maschere di saldatura e connessioni tra pad e fori. Fortunatamente, con il Production Tracker per schede a 12 strati, puoi facilmente monitorare la produzione confrontando gli strati interni di rame.
Innanzitutto, considera i vantaggi dei pannelli a 12 strati. La produzione del prodotto può richiedere fino a 32 giorni. Infine, se avete bisogno di dimensioni ridotte pur mantenendo prestazioni elevate, sono una buona scelta. L'utilizzo di un software di progettazione con una potente simulazione dell'integrità del segnale è fondamentale per ottenere funzionalità di alta qualità.
Un altro vantaggio è rappresentato dalla capacità operativa di un circuito stampato a 12 strati. Grazie alla sua costruzione, risulta anche robusto. Lo strato superiore è costituito da una lamina di rame di 18 micron di spessore, placcata con almeno 35 micron di rame. Il secondo e il terzo strato sono costituiti da anime in FR4 da 0.13 mm con uno spessore di rame di 35 µm. Uno strato di saldatura protegge lo strato esterno. Infine, all'ultimo strato viene applicato un trattamento superficiale.
In conclusione, i vantaggi di un PCB a 12 strati sono numerosi. Pur essendo più spesso e più sottile rispetto alla sua controparte a singolo strato , è al contempo flessibile e sottile, il che lo rende ideale per una varietà di applicazioni. È inoltre perfetto per dispositivi con connettori multipli. I PCB a 12 strati offrono molti altri vantaggi, tra cui peso e ingombro ridotti e la possibilità di realizzare facilmente dispositivi con diverse funzionalità.
Un circuito stampato costituito dalla laminazione di dodici fogli di rame è chiamato PCB a 12 strati. Gli strati del pannello sono gli strati di rame interno ed esterno e il substrato epossidico in fibra di vetro. Entrambi i lati del pannello sono ricoperti da un foglio di rame. Il passaggio finale è un trattamento superficiale per proteggere la superficie del PCB e facilitare la corretta saldatura. Sebbene il processo PCB a 12 strati richieda molto tempo, i vantaggi superano di gran lunga i rischi.
Campione PCB a 12 strati
Una volta realizzato il prototipo , è necessario testarne capacità, funzionalità e affidabilità. Questa operazione deve essere eseguita in un laboratorio di ingegneria. Solo dopo che il prototipo è stato testato e funziona correttamente, può essere utilizzato per l'applicazione prevista. Prima di scegliere un produttore, è consigliabile effettuare una ricerca a livello locale. Se il produttore si trova nella vostra città, potete visitare i suoi stabilimenti ed evitare i costi di spedizione. Lo stesso vale per il sito web dell'azienda e il servizio clienti.
La progettazione di un PCB a 12 strati segue una serie di regole e specifiche. Queste includono le specifiche e i parametri richiesti per i processi di produzione dei semiconduttori , la sovrapposizione degli strati sulla scheda e l'approvazione dei PCB a 12 strati. È inoltre necessario selezionare il tipo di foro passante appropriato per la propria applicazione. Lo strato di alimentazione interno deve essere adiacente allo strato del segnale. Lo strato esterno del circuito stampato deve essere adiacente allo strato di massa.
Se ti stai chiedendo "Cos'è uno stack-up PCB a 12 strati?" Allora siete venuti nel posto giusto. Nonostante il nome, questo tipo di PCB non è così comune come la sua controparte. Si tratta invece di una versione più complessa del PCB standard. Che tu stia progettando una console di gioco o un sistema di intelligenza artificiale, ti consentono di utilizzare più circuiti in meno spazio.
La scelta più popolare per una varietà di applicazioni è l'impilamento di schede a 12 strati. Questa tecnologia si è rivelata efficace nelle applicazioni satellitari e GPS, nonché nelle apparecchiature di telecomunicazione. Ci sono molti vantaggi in questa tecnologia. Continua a leggere per saperne di più su come uno stack-up PCB a 12 strati può migliorare le prestazioni del prodotto. Ecco perché. Ci sono molte ragioni per considerare l'utilizzo di questo tipo di PCB.
Stack-up PCB a 12 strati
Il modo più efficace per migliorare le prestazioni del prodotto è utilizzare i materiali e le procedure giuste. Rame, argento e oro sono i materiali conduttivi più comuni. Hanno un prezzo ragionevole e hanno un'eccellente conduttività. Per schermare dalle radiazioni ad alta velocità, sono preferiti l'oro e l'argento. Altri substrati comunemente utilizzati negli stack PCB a 12 strati includono vetro epossidico e FR-4.
L'utilizzo della tecnologia Stack-up PCB a 12 strati non è economico. Devi pagare un prezzo elevato per il prototipo e dovresti aspettarti di pagare più di quanto ti aspetti. Anche per gli ordini più piccoli verrà addebitata una commissione elevata. Il costo del processo dipende fortemente dalla tecnologia utilizzata. La tecnologia a montaggio superficiale è più economica e richiede meno manodopera. La spedizione di componenti elettronici fragili può aumentare i costi di produzione.
"Quanto è spesso un PCB a 12 strati?" Forse ti starai chiedendo. Allora sei nel posto giusto. I vantaggi derivanti dall’utilizzo di questo tipo di tavola sono numerosi, alcuni dei quali sono più costosi di altri. Questo articolo discuterà ciascuno di essi. Queste informazioni sono fondamentali per il processo di progettazione e produzione, sia in termini di costi che di fabbricazione.
Un PCB a 12 strati è generalmente costituito da un foglio di rame e resina epossidica in fibra di vetro. Lo strato di riferimento separa lo strato del segnale dallo strato del substrato, che ha un foglio di rame su entrambi i lati. Ciò consente alla corrente di ritorno di fluire attraverso il percorso del segnale riducendo al tempo stesso le interferenze elettromagnetiche. Quando si progetta un PCB a 12 strati, come per qualsiasi altro fattore, è necessario considerare molti fattori. Considerare il costo dei materiali, delle tecniche di produzione disponibili e delle apparecchiature che utilizzeranno il PCB.
Il PCB a 12 strati presenta molti vantaggi. Si restringe aggiungendo funzionalità. Consente di integrare circuiti complessi in spazi più piccoli nei sistemi di controllo industriale automatizzati. Poiché i via sono placcati in rame, il processo di creazione di un PCB a 12 strati richiede un layout preciso. Via standard, via cieca e via interrata sono i tre tipi di via.
Una delle tante applicazioni dei PCB a 12 strati è la capacità di ridurre l'impedenza di terra e i livelli di radiazione della scheda. Per creare un buon PCB a 12 strati, considera l'utilizzo di un software di qualità e il controllo dello spessore degli strati del segnale. Dovresti anche guardare le proprietà del materiale. Ultimo ma non meno importante, considera la sezione trasversale della tavola. Controlla il tuo circuito per cortocircuiti e altri difetti per assicurarti che il tuo progetto sia all'altezza.
Questa tecnologia è utilizzata in una varietà di dispositivi elettronici, inclusi i telecomandi per televisori. Questi progetti richiedono circuiti stampati efficienti. Il PCB a 12 strati è particolarmente adatto a tali applicazioni perché offre un'elevata funzionalità pur rimanendo leggero. Viene utilizzato in diversi dispositivi medicali , come defibrillatori, termometri a infrarossi e moderne apparecchiature a raggi X. Inoltre, dispositivi elettronici come sistemi di navigazione, comandi dei fari e altre funzioni stanno diventando sempre più comuni nei veicoli.
Applicazione del PCB a 12 strati
L'imaging dello strato interno, l'incisione dello strato interno e la laminazione sono tutte fasi del processo di creazione di un PCB a 12 strati. Inoltre, ci sono diversi strati di finitura da considerare, che possono aumentare il prezzo. Lo strato di finitura, che può essere oro, argento o rame, è uno di questi strati. Poi arriva lo strato esterno, seguito dallo strato di resistenza alla saldatura. La fase finale, chiamata “preparazione della superficie”, protegge la superficie del PCB da eventuali danni. Poiché anche la scheda è saldata, è essenziale una buona finitura superficiale.