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PCBTok supera i produttori cinesi nell'incisione di PCB
Superare altri produttori cinesi in termini di incisione PCB non è mai stato facile. Tuttavia, grazie alle nostre persone dedicate ed esperti, abbiamo costruito un processo in grado di soddisfare tutta la soddisfazione del cliente.
- Servire sinceramente ai clienti da più di 12 anni.
- Completamente approvato e riconosciuto in Canada e negli Stati Uniti (UL).
- Tutto il giorno e la notte; gli esperti sono in attesa di supportarti.
- Composto da centinaia di esperti per esaudire i tuoi acquisti.
- Le valutazioni AOI ed E-Test vengono eseguite accuratamente.
L'incisione PCB di PCBTok produce prodotti di qualità
L'incisione di PCB è considerata una delle fasi importanti nella produzione di PCB di buona qualità. Per fortuna; noi di PCBTok siamo completamente formati per adempiere alla missione di PCB Etching.
Siamo dotati di esperienza e conoscenza nell'incisione di PCB; quindi, siamo completamente preparati a fornirti un prodotto eccellente.
Ti sembra giusto? Prova il nostro PCB e guardalo di persona!
In qualità di produttore che ha una comprovata esperienza in questo settore, noi di PCBTok produciamo solo l'incisione di PCB che ha superato le linee guida e gli standard internazionali.
Incisione PCB per caratteristica
L'incisione PCB in alluminio rispetto ad altri PCB è la più popolare nella categoria dei PCB in metallo. È composto da tre strati su di esso, che sono lo strato del circuito, lo strato di isolamento termico e lo strato di base.
L'incisione PCB FR4 è composta da una sostanza di base che è ignifuga; questo è ciò che la FR rappresenta nel suo nome. Alcuni dei vantaggi di un FR4 sono che non assorbe acqua ed è relativamente economico.
L'incisione su PCB in ceramica ha guadagnato popolarità nei tempi moderni poiché possiede vantaggi sorprendenti rispetto agli altri PCB tradizionali. Ha la capacità di soddisfare un'elevata densità di componenti su una singola scheda.
Il Prototype PCB Etching, come indica il nome, è una scheda personalizzata realizzata per svilupparsi in base alla sua capacità operativa e al campo di applicazione. I suoi vantaggi sono evidenti; per fornirti un PCB specifico con funzionalità ideali per il tuo scopo.
L'incisione PCB in rame pesante viene spesso utilizzata settore automobilistico applicazioni e industriale applicazioni. Sono frequentemente utilizzati in questi settori perché possono sopportare una trasmissione di potenza elevata rispetto agli altri.
L'incisione PCB multistrato è composta da strati che sono più di due. Inoltre, possiede tre strati di strati conduttivi invece dei due strati conduttivi che a doppia faccia avere. È anche considerato più potente.
Incisione PCB con solventi fluidi (5)
Il cloruro ferrico PCB Etching ha un tempo di polimerizzazione di 30 minuti; riconosciuto di svolgere il proprio ruolo in modo efficiente. Tuttavia, l'unico aspetto negativo è il tempo di stagionatura; è considerevolmente lento rispetto ad altri solventi.
L'incisione PCB con cloruro di rame è il solvente fluido più popolare per il processo di incisione poiché emette incisioni accurate. Il cloruro rameico è relativamente poco costoso e offre una rigenerazione continua.
L'incisione PCB con ammoniaca alcalina viene utilizzata come solvente fluido a causa del punto di ebollizione dell'ammoniaca; è relativamente alto rispetto ad altri. Quindi, crea un legame idrogeno che è considerevolmente forte.
L'incisione PCB con acido solforico e perossido di idrogeno è considerata sotto il metodo acido. È considerata una mossa di successo in tutte le fasi della produzione.
L'incisione PCB con persolfato di ammonio può essere una possibile alternativa al solvente fluido cloruro ferrico. Non macchia ed è adatto a situazioni di resistenza all'attacco di stagno.
Incisione PCB per processo (6)
Il processo Wet Etching è il metodo di processo più popolare e comune. Inoltre, è riconosciuto per avere una notevole versatilità e adattabilità e ha un'eccezionale selettività. Inoltre, questo è chiamato attacco al plasma.
Il processo di incisione a secco, in particolare l'incisione fisica a secco, ha una velocità di incisione rapida, utilizza l'anisotropia per il profilo della parete laterale ed è facile da manovrare. Inoltre, nei suoi film sottili di incisione, distribuisce comunemente un plasma.
Il processo di incisione al plasma è considerato sotto il metodo di incisione a secco, tuttavia in un modo molto conveniente poiché utilizza l'incisione sia fisica che chimica. Invece di usare un agente di attacco liquido, distribuisce invece plasma.
Il processo di incisione laser è indicato come incisione al plasma. Questo è riconosciuto per utilizzare un metodo di imaging immediato che trasferisce istantaneamente l'immagine del livello sulla superficie; la procedura elimina anche l'errore del film.
L'Acquaforte Acida e l'Alcalina provengono dalla stessa famiglia dei processi di incisione. Tuttavia, hanno una varietà di pro e contro. È noto che l'esecuzione richiede molto tempo, a differenza di quella alcalina.
L'incisione alcalina, proprio come il processo di incisione acida, questo processo è classificato come parte del processo di incisione a umido; hanno le loro caratteristiche uniche. Ha un processo facile e veloce, tuttavia è noto per essere costoso.
Pro dell'incisione PCB di PCBTok
Ci sono una varietà di vantaggi che la nostra incisione PCB possiede a seconda del tipo di processo che implementa. In questa sezione, sarà un misto dei suoi vantaggi indipendentemente dal tipo di processo che subisce.
- Photo Resist Shedding – È considerato di valore minimo.
- Uniformità dell'incisione – È riconosciuto per essere eccezionale.
- Costo abbordabile – Indipendentemente dallo scopo e dal processo utilizzato, sono relativamente poco costosi.
I vantaggi dell'incisione PCB possono variare; tuttavia, se vuoi essere approfondito con ciò che vuoi vedere nel tuo PCB Etching, inviaci un messaggio!
Prodotti chimici per incisione PCB per incisione a umido
Esistono due tipi di prodotti chimici di incisione PCB per il processo di incisione a umido, vale a dire sostanze chimiche acide e alcaline. In questa sezione, conoscerai la differenza tra loro.
- Sostanze chimiche acide – Questo tipo di sostanze chimiche utilizza cloruro ferrico e/o cloruro rameico; a seconda della tua applicazione.
- Sostanze chimiche alcaline - È noto che l'alcalino contiene acqua, quindi i seguenti sono ciò che lo compone; cloruro di rame, cloridrato, perossido di idrogeno e acqua sono le sostanze chimiche impiegate in un processo di incisione alcalina.
Se sei interessato a saperne di più su questi tipi di sostanze chimiche, siamo disponibili 24 ore su 7, XNUMX giorni su XNUMX per fornirti risposte alle tue richieste. Inviaci un messaggio!
Tecnica di incisione PCB
È fondamentale sapere come funziona l'incisione PCB e i metodi che devono essere considerati durante l'esecuzione. L'incisione del PCB è uno dei passaggi più cruciali nella produzione di un circuito stampato; è un processo in cui tracce di rame vengono incise nel circuito stampato.
Ora, ci sono varietà di un metodo per perfezionare il tuo circuito stampato che è stato menzionato nella sezione dei processi.
In generale, la tecnica di incisione PCB è suddivisa in due categorie: incisione a secco che utilizza il plasma e incisione a umido che utilizza sostanze chimiche.
Se sei confuso su come funziona, inviaci un messaggio subito!
Optare per l'incisione PCB approfondita e dettagliata di PCBTok
PCBTok è elogiato in tutto il mondo per la nostra capacità di produrre PCB premium. Questo perché il nostro servizio di incisione PCB è unico e perfezionato.
Possediamo diverse certificazioni che ci aiuteranno a produrre un tipo di PCB di alta qualità attraverso i nostri costanti processi di incisione PCB. Abbiamo stabilito la nostra reputazione nel fornire incisioni PCB di qualità.
Ti garantiamo che tutti i nostri PCB Etching sono sottoposti a numerosi test di controllo qualità e il tuo prodotto finale sarà privo di errori.
In caso di domande sul processo di incisione PCB di PCBTok, contattaci e avremo i nostri professionisti in attesa di assisterti.
Fabbricazione di incisione PCB
Per mettere da parte le tue preoccupazioni, condivideremo con te la procedura di PCB Etching.
In questa sezione, riassumeremo il processo di incisione in cinque (5) fasi per capire facilmente come eseguiamo l'incisione attraverso i tuoi PCB.
La procedura va dallo schizzo dello schema, al trasferimento dello schizzo alla progettazione del software, alla stampa e al trasferimento del layout sulla lavagna, all'incisione e al test.
La nostra incisione PCB è personalizzabile; il che significa che puoi semplicemente inviarci il tuo diagramma schematico o un file software da incidere sul tuo PCB.
Inviaci un messaggio oggi per ulteriori informazioni su questa procedura!
Noi di PCBTok ci assicuriamo sempre che tutti i tuoi PCB siano incisi alla perfezione.
Dopo il processo di incisione del PCB, verrà sottoposto a determinati test per verificare se sarà in grado di raggiungere il suo obiettivo senza problemi lungo il percorso.
Qui a PCBTok, disponiamo di tutte le apparecchiature di test avanzate per verificare la massima capacità del tuo PCB inciso. Disponiamo dei più moderni macchinari di prova ATG.
La funzione principale di questo macchinario è di svolgere prove con sonda volante e tester senza fissaggi. Comprende anche il test della griglia universale.
Per saperne di più sui nostri test di controllo qualità, chiedici!
Dettagli sulla produzione di incisione PCB come follow-up
- Impianto di produzione
- Funzionalità PCB
- Metodi di spedizione
- Metodi di pagamento
- Inviaci una richiesta
| NO | Articolo | Specifiche tecniche | ||||||
| Standard | Filtri | |||||||
| 1 | Conteggio strati | Livelli 1-20 | 22-40 strati | |||||
| 2 | Materiale di base | KB 、 Shengyi 、 ShengyiSF305 、 FR408 、 FR408HR 、 IS410 、 FR406 、 GETEK 、 370HR 、 IT180A 、 Rogers4350 、 Rogers400 、 PTFE Laminates (serie Rogers 、 serie Taconic 、 serie Arlon 、 serie Nelco / Taconic) -4 materiale (inclusa la laminazione ibrida Ro4350B parziale con FR-4) | ||||||
| 3 | Tipo di PCB | PCB rigido/FPC/Flessibile rigido | Backplane 、 HDI 、 PCB ad alto multistrato cieco e interrato 、 Capacità incorporata 、 Scheda di resistenza integrata 、 PCB di alimentazione in rame pesante 、 Backdrill. | |||||
| 4 | Tipo di laminazione | Ciechi&sepolti tramite tipo | Vias meccanici ciechi e interrati con laminazione inferiore a 3 volte | Vias meccanici ciechi e interrati con laminazione inferiore a 2 volte | ||||
| PCB HDI | 1+n+1,1+1+n+1+1,2+n+2,3+n+3(n vias sepolti≤0.3mm),Laser blind via può riempire la placcatura | 1+n+1,1+1+n+1+1,2+n+2,3+n+3(n vias sepolti≤0.3mm),Laser blind via può riempire la placcatura | ||||||
| 5 | Spessore del bordo finito | 0.2-3.2mm | 3.4-7mm | |||||
| 6 | Spessore minimo del nucleo | 0.15 millimetri (6mil) | 0.1 millimetri (4mil) | |||||
| 7 | Spessore di rame | Min. 1/2 OZ, max. 4 OZ | Min. 1/3 OZ, max. 10 OZ | |||||
| 8 | Muro PTH | 20um (0.8 mil) | 25um (1 mil) | |||||
| 9 | Dimensione massima della scheda | 500 * 600 mm (19 "* 23") | 1100 * 500 mm (43 "* 19") | |||||
| 10 | Foro | Dimensioni min. Foratura laser | 4 milioni | 4 milioni | ||||
| Dimensione massima della perforazione laser | 6 milioni | 6 milioni | ||||||
| Proporzioni massime per piastra forata | 10:1（diametro del foro＞8mil） | 20:1 | ||||||
| Proporzioni massime per il laser tramite placcatura di riempimento | 0.9:1 (profondità inclusa lo spessore del rame) | 1:1 (profondità inclusa lo spessore del rame) | ||||||
| Proporzioni massime per profondità meccanica- scheda di perforazione di controllo (profondità di perforazione del foro cieco/dimensione del foro cieco) | 0.8:1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≥ 10 mil) | 1.3:1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≤ 8 mil), 1.15: 1 (dimensione dell'utensile di perforazione ≥ 10 mil) | ||||||
| min. profondità del controllo meccanico della profondità (trapano posteriore) | 8 milioni | 8 milioni | ||||||
| Distanza minima tra la parete del foro e conduttore (nessuno cieco e interrato tramite PCB) | 7mil(≤8L),9mil(10-14L),10mil(＞14L) | 5.5mil(≤8L),6.5mil(10-14L),7mil(＞14L) | ||||||
| Distanza minima tra il conduttore a parete del foro (cieco e interrato tramite PCB) | 8 mil (1 volta laminazione), 10 mil (2 volte laminazione), 12 mil (3 volte laminazione) | 7mil (1 volta di laminazione), 8mil (2 volte di laminazione), 9mil (3 volte di laminazione) | ||||||
| Spazio minimo tra il conduttore della parete del foro (foro cieco del laser sepolto tramite PCB) | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | ||||||
| Spazio minimo tra fori laser e conduttore | 6 milioni | 5 milioni | ||||||
| Spazio minimo tra le pareti dei fori in reti diverse | 10 milioni | 10 milioni | ||||||
| Spazio minimo tra le pareti dei fori nella stessa rete | 6 mil (PCB a foro passante e laser), 10 mil (PCB meccanico cieco e interrato) | 6 mil (PCB a foro passante e laser), 10 mil (PCB meccanico cieco e interrato) | ||||||
| Spazio minimo tra pareti di fori NPTH | 8 milioni | 8 milioni | ||||||
| Tolleranza sulla posizione del foro | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza NPTH | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza fori pressfit | ± 2mil | ± 2mil | ||||||
| Tolleranza della profondità di svasatura | ± 6mil | ± 6mil | ||||||
| Tolleranza della dimensione del foro di svasatura | ± 6mil | ± 6mil | ||||||
| 11 | Pad(anello) | Dimensioni minime del pad per perforazioni laser | 10 mil (per 4 mil laser via), 11 mil (per 5 mil laser via) | 10 mil (per 4 mil laser via), 11 mil (per 5 mil laser via) | ||||
| Dimensioni minime del pad per perforazioni meccaniche | 16 mil (perforazioni 8 mil) | 16 mil (perforazioni 8 mil) | ||||||
| Dimensioni min. Pad BGA | HASL: 10 mil, LF HASL: 12 mil, altre tecniche di superficie sono 10 mil (7 mil vanno bene per flash gold) | HASL:10mil, LF HASL:12mil, altre tecniche di superficie sono 7mi | ||||||
| Tolleranza dimensione pastiglie (BGA) | ± 1.5 mil (dimensione pad ≤ 10 mil); ± 15% (dimensione pad> 10 mil) | ± 1.2 mil (dimensione pad ≤ 12 mil); ± 10% (dimensione pad ≥ 12 mil) | ||||||
| 12 | Larghezza/spazio | Strato interno | 1/2 OZ: 3/3 mil | 1/2 OZ: 3/3 mil | ||||
| 1 OZ: 3/4 mil | 1 OZ: 3/4 mil | |||||||
| 2 OZ: 4/5.5 mil | 2 OZ: 4/5 mil | |||||||
| 3 OZ: 5/8 mil | 3 OZ: 5/8 mil | |||||||
| 4 OZ: 6/11 mil | 4 OZ: 6/11 mil | |||||||
| 5 OZ: 7/14 mil | 5 OZ: 7/13.5 mil | |||||||
| 6 OZ: 8/16 mil | 6 OZ: 8/15 mil | |||||||
| 7 OZ: 9/19 mil | 7 OZ: 9/18 mil | |||||||
| 8 OZ: 10/22 mil | 8 OZ: 10/21 mil | |||||||
| 9 OZ: 11/25 mil | 9 OZ: 11/24 mil | |||||||
| 10 OZ: 12/28 mil | 10 OZ: 12/27 mil | |||||||
| Strato esterno | 1/3 OZ: 3.5/4 mil | 1/3 OZ: 3/3 mil | ||||||
| 1/2 OZ: 3.9/4.5 mil | 1/2 OZ: 3.5/3.5 mil | |||||||
| 1 OZ: 4.8/5 mil | 1 OZ: 4.5/5 mil | |||||||
| 1.43 OZ (positivo): 4.5/7 | 1.43 OZ (positivo): 4.5/6 | |||||||
| 1.43 OZ (negativo): 5/8 | 1.43 OZ (negativo): 5/7 | |||||||
| 2 OZ: 6/8 mil | 2 OZ: 6/7 mil | |||||||
| 3 OZ: 6/12 mil | 3 OZ: 6/10 mil | |||||||
| 4 OZ: 7.5/15 mil | 4 OZ: 7.5/13 mil | |||||||
| 5 OZ: 9/18 mil | 5 OZ: 9/16 mil | |||||||
| 6 OZ: 10/21 mil | 6 OZ: 10/19 mil | |||||||
| 7 OZ: 11/25 mil | 7 OZ: 11/22 mil | |||||||
| 8 OZ: 12/29 mil | 8 OZ: 12/26 mil | |||||||
| 9 OZ: 13/33 mil | 9 OZ: 13/30 mil | |||||||
| 10 OZ: 14/38 mil | 10 OZ: 14/35 mil | |||||||
| 13 | Tolleranza di dimensione | Posizione del foro | 0.08 ( 3 mil) | |||||
| Larghezza conduttore (W) | Deviazione del 20% del Master A / W | Deviazione di 1mil del Master A / W | ||||||
| DIMENSIONE DEL PROFILO | 0.15 mm (6 mil) | 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| Conduttori e schema (C-O) | 0.15 mm (6 mil) | 0.13 mm (5 mil) | ||||||
| Ordito e Torsione | 0.75% | 0.50% | ||||||
| 14 | Solder Mask | Dimensione massima dell'utensile di perforazione per via riempita con Soldermask (lato singolo) | 35.4 milioni | 35.4 milioni | ||||
| Colore della maschera di saldatura | Verde, nero, blu, rosso, bianco, giallo, viola opaco / lucido | |||||||
| Colore serigrafia | Bianco, nero, blu, giallo | |||||||
| Dimensione massima del foro per via riempita con colla blu alluminio | 197 milioni | 197 milioni | ||||||
| Dimensione del foro di finitura per via riempita di resina | 4-25.4mil | 4-25.4mil | ||||||
| Proporzioni massime per via riempita con pannello in resina | 8:1 | 12:1 | ||||||
| Larghezza minima del ponte soldermask | Base di rame≤0.5 once、Stagno a immersione: 7.5mil (nero), 5.5mil (altro colore), 8mil (sull'area del rame) | |||||||
| Base di rame≤0.5 once、Trattamento di finitura non stagno per immersione: 5.5 mil (nero, estremità 5 mil), 4 mil (altro colore, estremità 3.5 mil), 8 mil (su area di rame | ||||||||
| Base coppe 1 oncia: 4 mil (verde), 5 mil (altro colore), 5.5 mil (nero, estremità 5 mil), 8 mil (sull'area del rame) | ||||||||
| Rame base 1.43 once: 4 mil (verde), 5.5 mil (altro colore), 6 mil (nero), 8 mil (sull'area del rame) | ||||||||
| Base di rame 2 oz-4 oz: 6mil, 8mil (sull'area del rame) | ||||||||
| 15 | Trattamento della superficie | Senza piombo | Flash gold (oro galvanizzato) 、 ENIG 、 Hard gold 、 Flash gold 、 HASL Lead free 、 OSP 、 ENEPIG 、 Soft gold 、 Immersion silver 、 Immersion Tin 、 ENIG + OSP, ENIG + Gold finger, Flash gold (galvanica oro) + Gold finger , Immersion silver + Gold finger, Immersion Tin + Gold finge | |||||
| piombo | HASL guidato | |||||||
| Aspect Ratio | 10: 1 (HASL senza piombo 、 HASL piombo 、 ENIG 、 Immersion Tin 、 Immersion silver 、 ENEPIG); 8: 1 (OSP) | |||||||
| Dimensioni massime finite | HASL Lead 22″*39″；HASL Lead free 22″*24″；Flash gold 24″*24″；Hard gold 24″*28″；ENIG 21″*27″；Flash gold (oro elettroplaccato) 21″*48 ″；Stagno per immersione 16″*21″；Argento per immersione 16″*18″；OSP 24″*40″； | |||||||
| Dimensioni minime finite | HASL Lead 5″*6″；HASL Lead free 10″*10″；Flash gold 12″*16″；Flash gold 3″*3″；Flash gold (elettrolitico) 8″*10″；Immersion Tin 2″* 4″；Argento ad immersione 2″*4″；OSP 2″*2″； | |||||||
| Spessore del PCB | Piombo HASL 0.6-4.0 mm; HASL senza piombo 0.6-4.0 mm; oro flash 1.0-3.2 mm; oro duro 0.1-5.0 mm; ENIG 0.2-7.0 mm; oro flash (oro elettrolitico) 0.15-5.0 mm; stagno a immersione 0.4- 5.0 mm；Argento ad immersione 0.4-5.0 mm；OSP 0.2-6.0 mm | |||||||
| Massimo da alto a dito d'oro | 1.5inch | |||||||
| Spazio minimo tra le dita d'oro | 6 milioni | |||||||
| Spazio minimo al blocco per le dita d'oro | 7.5 milioni | |||||||
| 16 | Taglio a V | Dimensione del pannello | 500 mm X 622 mm (max.) | 500 mm X 800 mm (max.) | ||||
| Spessore della scheda | 0.50 mm (20 mil) min. | 0.30 mm (12 mil) min. | ||||||
| Rimanere di spessore | Spessore tavola 1/3 | 0.40 +/- 0.10 mm (16 +/- 4 mil) | ||||||
| Tolleranza | ± 0.13 mm (5 mil) | ± 0.1 mm (4 mil) | ||||||
| Larghezza della scanalatura | 0.50 mm (20 mil) max. | 0.38 mm (15 mil) max. | ||||||
| Scanalare a scanalare | 20 mm (787 mil) min. | 10 mm (394 mil) min. | ||||||
| Scanalatura da tracciare | 0.45 mm (18 mil) min. | 0.38 mm (15 mil) min. | ||||||
| 17 | Fessura | Dimensioni slot tol.L≥2W | Slot PTH: L: +/- 0.13 (5 mil) W: +/- 0.08 (3 mil) | Slot PTH: L: +/- 0.10 (4 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | ||||
| Slot NPTH (mm) L+/-0.10 (4 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | Slot NPTH (mm) L: +/- 0.08 (3 mil) W: +/- 0.05 (2 mil) | |||||||
| 18 | Distanza minima dal bordo del foro al bordo del foro | 0.30-1.60 (diametro del foro) | 0.15 millimetri (6mil) | 0.10 millimetri (4mil) | ||||
| 1.61-6.50 (diametro del foro) | 0.15 millimetri (6mil) | 0.13 millimetri (5mil) | ||||||
| 19 | Distanza minima tra il bordo del foro e la configurazione del circuito | Foro PTH: 0.20 mm (8 mil) | Foro PTH: 0.13 mm (5 mil) | |||||
| Foro NPTH: 0.18 mm (7 mil) | Foro NPTH: 0.10 mm (4 mil) | |||||||
| 20 | Trasferimento immagine Registrazione tol | Schema del circuito rispetto al foro dell'indice | 0.10(4mil) | 0.08(3mil) | ||||
| Schema del circuito rispetto al 2° foro | 0.15(6mil) | 0.10(4mil) | ||||||
| 21 | Tolleranza di registrazione dell'immagine fronte/retro | 0.075 millimetri (3mil) | 0.05 millimetri (2mil) | |||||
| 22 | Multistrato | Errata registrazione del livello | 4 strati: | 0.15 mm (6 mil) max. | 4 strati: | 0.10 mm (4 mil) max. | ||
| 6 strati: | 0.20 mm (8 mil) max. | 6 strati: | 0.13 mm (5 mil) max. | |||||
| 8 strati: | 0.25 mm (10 mil) max. | 8 strati: | 0.15 mm (6 mil) max. | |||||
| min. Spaziatura dal bordo del foro al motivo dello strato interno | 0.225 millimetri (9mil) | 0.15 millimetri (6mil) | ||||||
| Min.Spacing dal contorno al motivo dello strato interno | 0.38 millimetri (15mil) | 0.225 millimetri (9mil) | ||||||
| min. spessore della tavola | 4 strati: 0.30 mm (12 mil) | 4 strati: 0.20 mm (8 mil) | ||||||
| 6 strati: 0.60 mm (24 mil) | 6 strati: 0.50 mm (20 mil) | |||||||
| 8 strati: 1.0 mm (40 mil) | 8 strati: 0.75 mm (30 mil) | |||||||
| Tolleranza sullo spessore del pannello | 4 strati: +/- 0.13 mm (5 mil) | 4 strati: +/- 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| 6 strati: +/- 0.15 mm (6 mil) | 6 strati: +/- 0.13 mm (5 mil) | |||||||
| 8-12 strati: +/- 0.20 mm (8 mil) | 8-12 strati: +/- 0.15 mm (6 mil) | |||||||
| 23 | Resistenza di isolamento | 10KΩ~20MΩ (tipico: 5MΩ) | ||||||
| 24 | Conducibilità | <50Ω(tipico:25Ω) | ||||||
| 25 | tensione di prova | 250V | ||||||
| 26 | Controllo dell'impedenza | ± 5ohm (＜ 50ohm), ± 10% (≥50ohm) | ||||||
PCBTok offre metodi di spedizione flessibili per i nostri clienti, puoi scegliere tra uno dei metodi seguenti.
1.DHL
DHL offre servizi espressi internazionali in oltre 220 paesi.
DHL collabora con PCBTok e offre tariffe molto competitive ai clienti di PCBTok.
Normalmente sono necessari 3-7 giorni lavorativi per la consegna del pacco in tutto il mondo.
2. Gruppo di continuità
UPS ottiene i fatti e le cifre sulla più grande azienda di consegna pacchi del mondo e uno dei principali fornitori globali di servizi logistici e di trasporto specializzati.
Normalmente ci vogliono 3-7 giorni lavorativi per consegnare un pacco alla maggior parte degli indirizzi nel mondo.
3. TNT
TNT ha 56,000 dipendenti in 61 paesi.
Ci vogliono 4-9 giorni lavorativi per consegnare i pacchi alle mani
dei nostri clienti.
4. Fedex
FedEx offre soluzioni di consegna per clienti in tutto il mondo.
Ci vogliono 4-7 giorni lavorativi per consegnare i pacchi alle mani
dei nostri clienti.
5. Aria, mare/aria e mare
Se il tuo ordine è di grande volume con PCBTok, puoi anche scegliere
spedire via aerea, mare/aria combinata e mare quando necessario.
Si prega di contattare il proprio rappresentante di vendita per le soluzioni di spedizione.
Nota: se hai bisogno di altri, contatta il tuo rappresentante di vendita per le soluzioni di spedizione.
Puoi utilizzare i seguenti metodi di pagamento:
Trasferimento Telegrafico (TT): Un trasferimento telegrafico (TT) è un metodo elettronico di trasferimento di fondi utilizzato principalmente per le transazioni bancarie all'estero. È molto comodo da trasferire.
Bonifico bancario/bonifico: Per pagare tramite bonifico bancario utilizzando il tuo conto bancario, devi recarti presso la filiale della banca più vicina con le informazioni relative al bonifico. Il pagamento sarà completato 3-5 giorni lavorativi dopo aver terminato il trasferimento di denaro.
Paypal: Paga in modo facile, veloce e sicuro con PayPal. molte altre carte di credito e debito tramite PayPal.
Carta di credito: Puoi pagare con una carta di credito: Visa, Visa Electron, MasterCard, Maestro.
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Incisione PCB: la guida alle domande frequenti completa
Una guida completa a tutti gli aspetti dell'incisione PCB. Se non sei sicuro da dove cominciare, consulta queste domande frequenti sull'incisione di PCB. Abbiamo compilato un elenco delle domande più frequenti dei nuovi appassionati di incisione e abbiamo risposto a tutte in un unico posto. Continua a leggere per conoscere le migliori tecniche, suggerimenti e risorse. Esamineremo anche alcuni comuni errori di incisore da principiante e come evitarli.
Il processo di rimozione degli allineamenti e di altre caratteristiche da un circuito stampato è chiamato incisione PCB. Questo processo è chiamato incisione a umido e può essere eseguito in un normale ambiente atmosferico. L'incisione a umido può essere un processo difficile perché ci sono molte variabili che possono andare storte. Tuttavia, prima di iniziare il processo, è necessario assicurarsi che il PCB sia privo di difetti.
Devi prima pulire il rame. Dovrebbe essere pulito e rosso brillante perché sporco e sporcizia possono interferire con il processo di incisione. Il rame sporco può lasciare segni sgradevoli sul PCB o tracce di cortocircuito. Puoi usare una spugna abrasiva e un detersivo per pulire il rame. Anche il rame deve essere asciutto e lucido. Se non vuoi sporcarti le dita, indossa guanti e occhiali.
Campione di incisione PCB
Le stampanti laser a base di toner sono un'altra opzione per la pulizia dei PCB. Questo può essere fatto con le stampanti laser, ma non con le stampanti a getto d'inchiostro. Il toner è una polvere di plastica fine che viene utilizzata nelle stampanti laser. Successivamente, la polvere si scioglie e viene trasferita dalla carta lucida al rame. Testo e immagini durano più a lungo su una superficie di alta qualità. Se il PCB è fatto di alluminio, dovresti incidere il rame prima di applicare la vernice.
Dopo che il PCB è stato inciso, il prodotto finito deve essere testato. Questo può essere fatto per qualsiasi tipo di PCB purché sia completamente immerso nella soluzione. Questo è il passaggio più difficile, ma se segui questi suggerimenti, non avrai problemi a portare a termine il lavoro! È fondamentale disporre dell'attrezzatura adeguata, prendere precauzioni e praticare alcune tecniche prima di iniziare il progetto.
Se vuoi sapere come funziona una macchina per incisione PCB, sei nel posto giusto. Innanzitutto, è necessaria una soluzione chimica composta da cloruro ferrico. Può incidere qualsiasi PCB mentre è immerso e deve essere diluito con circa 70 ml di acqua. La parte più difficile potrebbe essere tagliare le strisce di legno alla dimensione corretta. Avrai anche bisogno di un motore e di un qualche tipo di supporto, ma se sai cosa stai facendo, puoi facilmente costruirne uno semplice da solo.
Dopo aver montato la scheda, è il momento di trasferire il modello CAD nel file PCB rivestito di rame. Puoi farlo utilizzando una stampante laser o toner per stampare su carta lucida. L'utilizzo di una stampante a getto d'inchiostro per questa attività non è consigliato perché il toner utilizzato sulla carta è troppo piccolo. Il toner riscaldato, che è una polvere di plastica fine, trasferisce il modello dalla carta al PCB rivestito di rame.
Macchina per incisione PCB
Il metodo acido viene solitamente utilizzato per incidere gli strati interni del PCB. Poiché il metodo acido non reagisce con lo strato di fotoresist, il sottosquadro è ridotto. Tuttavia, il processo richiede tempo e molto più lento dell'incisione alcalina. Pertanto, per PCBTok viene utilizzata l'incisione alcalina. Inoltre, puoi scegliere un mordenzante diverso per ogni strato del PCB.
A seconda della complessità della scheda e dei requisiti di progettazione, il processo di incisione può richiedere molto tempo. Preparare il layout con i materiali e gli strumenti appropriati prima di iniziare. Se il PCB deve essere stampato su carta solo fronte, è necessaria una stampante laser di alta qualità con una superficie traslucida. È anche importante pulire a fondo la superficie del rame prima di iniziare il processo di incisione.
L'acqua viene utilizzata per sciogliere la soluzione di incisione. Dopo aver immerso la tavola nella soluzione, deve essere lasciata per almeno 30 minuti. Il rame sulla scheda reagirà con la soluzione di incisione e ne causerà la rimozione. Al termine del processo di incisione, rimuovere il PCB per assicurarsi che l'intera area non mascherata sia stata incisa. Se questo è il caso, puoi lasciare la scheda in soluzione più a lungo.
Il processo è simile alla stampa del circuito stampato. D'altra parte, il circuito avrà due strati. Il primo strato è in plastica e il secondo strato è in rame e fotoresist. Dopo che lo strato di rame è stato applicato alla scheda, viene applicato il fotoresist, che è un sottile strato di vernice. Durante il processo di incisione, questo strato di vernice diventa fragile e si stacca.
Strato di incisione PCB
L'incisione con acido è un altro metodo per incidere i PCB. Questo metodo rimuove il rame dalla base del PCB, lasciando solo i circuiti protetti dalla stagnatura. Questo metodo è preferito perché è più accurato e produce meno sottosquadro dell'incisione con acido. Entrambi i metodi di incisione sono molto efficaci nel rimuovere il rame indesiderato dai PCB. Sebbene le soluzioni acide siano più aggressive delle soluzioni alcaline, entrambi i metodi sono efficaci e possono essere utilizzati con un'ampia gamma di metalli.
Per ottenere un'incisione PCB perfetta, è importante prima capire come preparare la superficie di rame. Prima di iniziare il processo di mordenzatura, la superficie deve essere pulita e lucida. Il rame sporco può causare cortocircuiti e punti di rame indesiderati sul PCB. Puoi pulire il rame con una spugna imbevuta di detersivo. Il rame dovrebbe essere rosso vivo e brillante. Indossare guanti protettivi ed evitare di toccare il rame con le dita.
Prima di iniziare il processo di incisione, è necessario preparare la tavola con tutti i materiali necessari. Per prima cosa, prepara la lavagna stampandola due o tre volte. Stampare la scheda due o tre volte è fondamentale perché un inchiostro potrebbe non coprire adeguatamente le tracce del conduttore, causandone l'usura durante il processo di incisione. Inoltre, il circuito stampato è stampato su una lastra di plastica con un rivestimento in rame e una vernice chiamata photoresist. La vernice diventa fragile se esposta alla luce, quindi se non vuoi che il motivo sbava, assicurati che il layout sia ad almeno 5 mm dalla tavola.
Preparare la tavola per incisione prima di iniziare il processo di incisione. È necessario preparare la tavola con il mordenzante appropriato e la soluzione acquosa. Durante questo processo, il rame inizierà a scomparire e l'allineamento diventerà sottile e trasparente. Per evitare schizzi, è necessario rimuovere guanti e occhiali in seguito. Al termine dell'incisione, è necessario rimuovere il mordenzante prima di toccare il PCB.